锂电池主要由正极、负极、电解液和隔膜组成，负极材料主要影响锂电池的容量、首次效率、循环性能等。锂离子电池作为一种快充电池主要是依靠锂离子在正极和负极之间快速移动来工作，在充放电过程中，锂离子在两个电极之间往返嵌入和脱嵌。

  负极材料由负极活性物质、粘合剂和添加剂混合制成糊状均匀涂抹在铜箔两侧，经干燥、滚压形成。负极材料在动力电池成本的占比约为 5%~15%。在 NCM811 电芯中，负极材料占电芯成本约为 7.85%；在铁锂电芯中，负极材料占电芯成本约为 6.07%。

  伴随技术的进步，目前锂离子电池负极材料已经从单一的人造石墨发展到了多种负极材料共存的局面。负极材料主要可大致分为碳材料和非碳材料两大类，碳材料最重要的包含石墨类、石墨烯类和无定型类；非碳材料最重要的包含锡基材料、钛基材料、氮活材料和硅基材料。

  相对于锂电其他材料，负极材料的性能评价维度更加多元，反映负极材料性能的指标主要有比容量、首次效率、循环寿命、倍率性能、压实密度、振实密度、真密度、比表面积等。

  比容量是指单位质量的活性物质所能释放出的电量；首次效率是指首次放电效率，通过第一次充放电循环放电容量除以充电容量计算得出；倍率性能是衡量电池充放电能力的一项指标；比表面是指单位质量物体具有的表面积，是倍率性能的重要影响因素；压实密度是指负极活性物质和粘结剂等制成极片后，经过辊压后的密度，是影响比容量的主要的因素；振实密度是依靠震动使得粉体呈现较为紧密的堆积形式下的密度；循环寿命循环则与膨胀是具有正相关关系，负极膨胀后，会导致循环性能变差。

  从具体的性能指标来看，目前硅碳复合材料理论比容量最大，可超过 1000mAh/g，碳材料中的硬碳比容量也相对较高；

  首次效率方面，非碳材料钛酸锂可到达 99%，接近理论极限，天然石墨和人造石墨均可到达 90%以上，而硅碳复合材料首次效率则相比来说较低；循环寿命方面，碳材料基本都在 1000 次以上，非碳材料中，钛酸锂循环性能最强可到达 30000 次，而硅碳复合材料仅在 300-500 次之间。

  安全性方面，碳材料基本处于居中水平，非碳材料中钛酸锂安全性最好，硅基负极材料较差；快充方面，钛酸锂仍然表现较好。

  整体上，不一样的材料各具优势，不同性能指标难以全部兼顾，碳材料中的人造石墨和天然石墨综合性能优异；非碳材料的钛酸锂比容量较差其他性能优势显著；而硅基复合材料的理论比容量具备非常大的优势，其他性能仍有待改良。

  目前，碳材料中的人造石墨和天然石墨是市场的主流负极材料。相比于别的类型锂电池，石墨类电池的技术及配套工艺更成熟，且原料来源广泛，价格实惠公道，综合性价比方面具备优势，是目前的主流材料。但伴随对锂电池性能需求的提升，石墨类材料的劣势也开始显现，比容量成为其短板，天然石墨比容量已基本达到理论上限。

  在这种背景下，克容量远高于其他材料的硅基负极材料应运而生，硅基材料也因为更为优异的比容量被视为未来极具应用潜力的负极材料。

  但在锂电池充放电过程中，硅发生的体积变化很大，导致材料粉化、内阻增加，失去电接触，容量衰减较快，并且新型负极材料与其他锂电材料存在一定的匹配问题，其规模化应用任旧存在一定障碍。

  日本是率先实现锂电商业化的国家，在 2000 年以前，日本企业在负极市场的全球占有率达到 90%以上，是负极早期的全球龙头。但我国自 20 世纪 90 年代起，负极行业开始起步，并经历了跨越式的发展，实现了负极材料的进口替代。

  在技术研发方面，1997 年，鞍山热能研究院首先研发出中间相炭微球，实现小规模试产；1999 年，杉杉股份与鞍山热能研究院成立合资公司，从事负极材料的研发、生产和销售，在国内实现负极材料的商用推广；2001 年，杉杉股份实现中间相炭微球的规模化生产，开始国产化替代，取代日本成为国内中间相炭微球主要供应商。

  2001-2010 年，是我国锂电负极行业跨越式发展阶段。期间，3C 数码领域开始大规模采用锂电池供能，中间相炭微球受限于比容量较低、价格较高，逐步退出主流应用场景，取而代之的是比容量及成本占优的石墨材料。

  2003 年，贝特瑞成功以天然鳞片石墨为原料开发出球形石墨并实现产业化，完成了天然石墨的改性工作。通过不停地改进革新和工艺改进，贝特瑞天然石墨材料比容量达到 360mAh/g，性能水平国际领先。

  2005 年，杉杉股份成功研制出新型人造石墨材料，成为中国人造石墨领域的龙头企业。

  至 2010 年，贝特瑞负极材料出货量全球第一，成为全世界天然石墨领域的龙头企业。

  2011 年之后，传统的 3C 数码市场逐渐步入成熟期，数码锂电需求增速放缓，但新能源汽车的迅猛发展为锂电产业带来了新的发展机遇。

  在这一阶段，江西紫宸成为行业新星，其依靠 FSN-1、G1 系列新产品在高端人造石墨实现突破，获得快速地发展。负极材料由于技术成熟度和综合性能优势，在锂电市场上得到普遍应用。

  从当前全球竞争格局来看，中国企业市场占有率较高，海外主要负极公司仅有韩国浦项、日立化成、三菱化学，而国内则有贝特瑞、宁波杉杉、江西紫宸、东莞凯金等多家公司。

  据 GGII 统计,2020 年负极材料全球产量 53 万吨，中国产量为 36.5 万吨，占比达到 69%；据鑫椤资讯统计，2021 年负极材料全球产量 88.27 万吨，中国产量为 81.59 万吨，占比达到 92%。

  考虑到负极材料生产能耗高和技术密集的特点，海外扩产节奏显著慢于国内，预计未来国内企业市占率会继续攀升，中国企业优势明显。

  锂电池下游的主要应用领域有动力电池、3C 数码电池和储能电池。其中，动力电池是未来锂电需求的重要增长极，受益于新能源汽车带动，动力电池正步入加速发展阶段，在各国政策的支持下，动力锂电池需求量开始上涨确定性相对来说比较强，未来成长空间广阔；

  传统 3C 数码市场已步入成熟阶段，市场趋于饱和，数码电池未来需求大多数来源于智能家庭设备和可穿戴设备，5G 换机潮也将对数码电池需求形成一定支撑；储能则是锂电池的蓝海领 域，有望为锂电需求带来巨量市场。

  2015-2020 年，我国负极材料出货量由 7.28 万吨增长至 36.5 万吨，5 年复合增长率为 38.05%；我国负极材料市场规模由 30 亿元增长至 148 亿元，5 年年复合增长率为 37.6%。2021 年，受益于下游锂电池市场迅速增加，我国负极材料出货量为 72 万吨，同比增长 97%。

  消费类锂电池是锂电池下游的重要应用领域，得益于于通讯工具的普及和智能产品的迅猛发展，消费类锂电池市场规模持续增长。但传统 3C 数码市场已进入成熟期，产品增速趋缓。

  根据 Gartner 数据，2013 年以来，全球智能手机销量增速放缓，2020 年销量下滑 12.5%，持续负增长；全球 PC 出货量下滑趋势逆转，受益于居家办公和学习人数增加，2020 年 PC 销量同比增长 5.42%。国内智能手机市场需求饱和慢于全球市场，但从 2016 年起，智能手机出货量同比下滑。

  未来 5G 换机潮有望对智能手机市场形成一定支撑，根据 IDC 数据，预计 2030 年 5G 手机销售量将达到 4.16 亿部，占比达到 28.1%。

  2018-2020 年，全球可穿戴设备出货量分别为 1.86 亿台、3.37 亿台和 4.45 亿台，2 年 CAGR 为 54.62%。2020 年，全球可穿戴设备最终用户支出 690 亿美元，其中智能耳机、智能手表和智能手环占据了主要市场占有率，占比分别为 59.14%、23.08%和 17.08%。

  根据 IDC 预测，2021 年全球可穿戴设备支出将 达 815 亿美元，同比增长 18.1%，市场发展空间广阔。

  2018 年，全球数码电池市场需求为 68.3GWh，其中，中国数码电池市场需求为 31.8GWh。

  根据 GGII 预测，2023 年，全球数码电池市场规模将达到 89GWh；中国数码电池市场规模将达到 43GWh，高端智能手机、可穿戴设备和无人机等将成为主要增长点。

  机械类储能是我国目前最广泛的应用方式，但由于受地形限制严重，建设周期长等因素，抽水储能不足以满足电网调峰调频、户用储能等应用场景。

  而电化学储能技术具有响应时间短、单位体积内的包含的能量大、灵活方便、维护成本低等优点，几乎不受自然条件影响，可高效灵活地应用于各种储能场景。

  截止 2020 年，抽水储能市场占有率是为 89.3%，较 2019 年的 93.7%会降低；电化学储能占比 9.2%，比去年同期增长 4.3 个百分点。

  电化学储能的三大应用场景主要是电网侧、用户侧和发电侧。近年来，电化学储能装机量快速上涨，2020 年，我国的电化学储能累计装机规模达到 3.27GW，同比增长 91.23%。

  电化学储能行业具备巨大的发展的潜在能力，一方面，未来的能源互联网需要大量的电力储存设备；另一方面，伴随 5G 技术逐步推广，5G 基站建设步伐加速，储能电池需求提升。

  电化学储能中，锂离子电池为主要方式，占比达到 88.8%，其次为铅蓄电池，占比为 10.2%。相比于传统铅蓄电池，锂离子电池具有低污染，长循环寿命等性能优势。伴随锂离子电池价格不断下探，商业模式逐步成熟，锂离子有望进一步替代铅蓄电池。

  通信基站储能不但可以作为备用电源，也能够适用于高低电网负荷之间的调峰调频，减轻电网波动，保障通信基站的平稳运行。随着 5G 时代到来，三大运营商 5G 相关投入持续提高，2021 年，中国移动投资 1100 亿元、中国电信 397 亿元、中国联通 350 亿元。三大运营商累计建设 115 万个 5G 基站，覆盖范围达到全国所有地级市（含）以上城市。

  随着全球能源危机和环境污染问题日渐突出，新能源汽车行业的发展受到格外的重视，发展新能源汽车以及在全世界内形成共识。2015-2021 年，全球新能源汽车销量由 44 万辆增长至 635 万辆，6 年 CAGR 为 56%。

  国内市场方面，我国作为全球最大的新能源汽车市场，近年来在国家政策的支持下取得快速的发展。

  2016-2017 年新能源汽车的规范政策和补贴政策陆续出台，市场进入持续加快速度进行发展阶段。

  2018年新能源汽车市场延续着2017年强劲的增长态势，销量同比增长62%，达 126 万辆；2019 年销量为 120.6 万辆，同比有所回落；2020 年销量为 137 万辆，同比增长 13%，景气度回升；2021 年销量为 352 万辆，同比增长 158%，市场恢复快速增长。

  在中国、欧洲、日韩、美国等主要国家全力发展全球新能源汽车的背景下，全球动力锂电池市场近年来出货量保持快速地增长的趋势。

  未来几年，随着中国新能源汽车双积分制度的落实、欧盟国家和英国加速汽车电动化，动力锂电池在新能源汽车终端的驱动下将保持高增长的趋势，预计全球动力锂电池市场仍将保持着快速地增长的态势，到 2024 年，全球动力锂电池装机量将达 1192GWh，全球动力负极材料需求量将达 136 万吨，较 2021 年 3 年 CAGR 为 54%。（报告来源：远瞻智库）

  综合考虑动力、储能、数码领域的应用，预计 2024 年全球锂电负极材料需求量将达 159 万吨，较 2021 年 3 年 CAGR 为 46%。

  资金、技术和客户构建多重行业壁垒，负极头部企业地位慢慢地增加。负极产品研发需要大量资产金额的投入，且研发过程存在不确定性，对企业资金实力有一定要求，存在进入门槛。

  企业进入后，生产的基本工艺一直在改进需要企业拥有深厚的技术背景，并对原料选择和工艺细节等方面有深入研究，行业壁垒相对较高。

  在众多性能指标提升改进过程中，头部企业产量高，可试验次数多，积累的生产经验和成果多，在产品综合性能提升方面具备优势。

  出于产量和品质等因素考虑，下游优质客户通常与头部企业建立合作，且由于客户在产品选择上十分谨慎，供应关系确定后替换概率低，客户粘性高，导致下游头部企业份额增长红利往往被头部负极材料企业分享，负极头部企业的领头羊不断加强。

  负极市场集中度较高，竞争格局相对较好。相对于锂电其他材料，负极材料市场集中度较高，行业竞争格局相对较好。2020 年负极材料 CR3 和 CR6 分别为 53%和 76%， 2021 年，负极材料 CR3 和 CR6 分别为 50%、80%，头部集中度有所下降。

  2020 年，负极行业销量前四名企业为贝特瑞、江西紫宸、杉杉科技和东莞凯金，出货量分别为 7.5 万吨、6.3 万吨、6.0 万吨和 4.8 万吨。其中，贝特瑞、江西紫宸和杉杉科技长期处在头部地位，而东莞凯金近年表现出色。

  随着东莞凯金的发展，负极材料格局有“三大多小”向“四大多小”演进的趋势。

  天然石墨领域市场集中度更高，有突出贡献的公司贝特瑞一家独大，2020-2021 年国内市占率分别为 67%、64%；其次为翔丰华，同期市占率分别为 15%、17%；江西正拓、中科电气等为市场主要参与者。

  江西紫宸依托上海璞泰来，在合作方和技术方面具有优势，动力电池领域与 CATL 深度协作，数码领域与 ATL、SDI、哈光宇等国内外一流企业建立合作，2020-2021 年国内市占率分别为 21%、20%；杉杉股份作为锂电行业的传统有突出贡献的公司，产业链布局相对完善，2020-2021年国内市占率分别为18%、17%；凯金能源同期市占率分别为 14%、11%。相对于天然石墨领域，人造石墨市场集中度较低，市场之间的竞争更为充分。

  从负极材料产品类型来看，2014 年以来石墨类负极材料出货量占比始终在 92%以上，其中人造石墨负极材料 2014 年出货量 2.9 万吨增长至 2020 年的 31 万吨，市场占有率逐年提高，出货量占比从 56%提升到 84%，2021 年出货量占比维持在 84%；天然石墨负极材料出货量逐年缓慢提升，但出货量占比下降幅度较大，从 2014 年占比 38%下降至 2020 年的 16%，2021 年进一步下降至 14%。

  相对于石墨类材料，硅材料理论容量更高，是极具应用潜力的新型负极材料。硅碳负极材料诞生于上世纪 90 年代，当时日本 Moli 和 Sony 推出了以碳为负极的锂离子电池，之后陆续有研究关注到微米或纳米结构的硅颗粒与碳相结合，并将其应用于负极材料。

  2016 年，韩国一家研究所通过化学气相沉积法，有效解决了硅体积膨胀的问题，为推动了硅碳复合负极材料的规模生产提供了技术支持。

  但由于技术成熟度以及与负极其他材料的匹配问题，目前硅基材料尚未大规模应用。

  未来在新能源汽车单位体积内的包含的能量需求提升的趋势下，硅碳负极的研发和导入有望加速进行。

  从国内现有有突出贡献的公司产能产量来看，贝特瑞在硅碳负极材料方面处于国内领头羊，2013 年就通过了三星公司的认证，并开始量产供货。

  2020 年，我国硅基负极出货量 为 0.9 万吨，同比增长 143%，预计到 2025 年，全球硅基负极材料需求量有望达到 31.3 吨。

  持续的工艺改进和有效的成本控制，将成为企业的核心竞争力。在新型负极材料规模化应用前，石墨类负极材料仍然将占据主导地位，人造石墨仍是主流材料。

  在多样化的性能指标衡量维度下，面对新能源汽车降本，储能平价的市场需求，持续的工艺改进和有效的成本控制，将成为企业未来的核心竞争力。从人造石墨的制备工艺来看，主要流程有，原材料-破碎（预处理）-造粒（人造石墨）-石墨化-筛分，生产工序比较复杂。

  其中原材料选取、造粒和石墨化是很重要的三个环节。原材料环节既涉及成本也涉及品质，在原材料选取环节中，人造石墨上游原料分为煤系针状焦、石油系针状焦以及石油焦。

  不同焦价格差异大，是成本控制的重要环节。造粒环节行业整体差异不大，但二次造粒壁垒极高，产品性能的重要决定因素，是整个工艺流程的关键环节。

  石墨化环节需要高温热处理，对设备投资和能耗需求较大，很多企业选择委外处理，也有企业选择石墨化布局，选址在能耗成本较低地区，完善自身产业链布局，控制产品生产成本。

  负极成本中，原材料与石墨化加工环节成本占比超过 85%，是负极产品成本控制的两个关键环节。以江西紫宸为例，其人造石墨产品的成本结构中，原材料占比约 40%，人工费用占比约 2%，加工费（主要为石墨化）占比约 51%，制造费用占比约 7%。

  石墨化成本环节主要由电费、坩埚、制造费用等构成，其中每吨负极材料石墨化大约需要电力 1.4-1.6 万 kWh，按照 0.6 元/kWh 工业电价测算，大约 0.84-0.96 万元/吨，占石墨化成本的 60%以上。

  据百川盈孚不完全 统计，2021 年内蒙地区石墨化产能 27.1 万吨，约占比全国 65.8 万吨的 41%，内蒙古地区 成为影响负极石墨化供给的关键。

  2021 年 3 月 9 日内蒙古发改委、工信厅、能源局印发《关于确保完成“十四五”能耗双控目标任务若干保障措施》的通知，从 2021 年初开始针对不一样行业采取了不同的管控措施，负极材料属于新材料行业，国家鼓励限电比例较低在 20-30%左右，对应 2 万吨左右当地产能，占比全国 2.86%，影响不大；独立及配套负极石墨化企业限电比例 20-50%不等，约影响 5.4-13.6 万吨产能，占比全国产能比例约 8.2%-20.67%，影响较大。

  此外，叠加冬季采暖和冬奥会因素的影响，导致负极石墨化供应紧缺加剧。负极材料企业因为石墨化资源稀缺产销受到限制。

  一方面，石墨化工序产能供不应求，负极厂商提高石墨化自供比例保证产能；另一方面，降本并改善盈利能力，委外代工和自有石墨化成本差异较大，自供率提升将显著改善盈利能力，根据尚太科技招股书测算结果为，石墨化自供比例提升 20%，负极材料毛利率提升 6 个百分点。

  未来锂电池行业进入全球竞争时代，成本成为重要的竞争要素，预计各大负极材料企业也逐渐从“以委外加工为主的生产模式”向“以自建石墨化产能为主的一体化模式”转变，新建产能选址在电价成本较低区域，以获得更大成本优势。

  石墨化供需紧张，石墨化加工费不断走高带动负极开启涨价周期。石墨化加工费自 2020 年 12 月初 14500 元/吨上涨至今，4、7、9、11 月调价 500-1000 元/吨不等，截止 2022 年 4 月 12 日达 28000 元/吨，涨幅达 93%。

  负极材料价格水涨船高向下传导，根据鑫椤资讯数据，负极涨价节点滞后 3 个月，在 2021 年 2 月启动，以中端人造石墨为例，截止 2022 年 4 月 12 日达 50000 元/吨，较 2021 年 2 月初 41500 元/吨上涨 20%。

  现存外委石墨化产能受限于能耗双控政策，新增产能多为负极厂商自建的一体化项目。

  考虑到能评审批趋严影响项目投建进展、石墨化项目投产后仍需约半年时间完成产能爬坡，预计未来一年内石墨化供不应求的局面仍将维持。头部负极厂商领先布局石墨化自供，有望进一步强化降本增利。

  石墨化是指非石墨质碳经 2000℃以上的热处理，使六角碳原子平面网状层堆叠结构完善发展，转变成具有石墨三维规则有序结构的石墨质碳的物理变化，目的是提升碳材料的热、电传导性和化学稳定性等。

  根据石墨化设备的运行方法，石墨化工艺一般可划分为间歇式石墨化法、连续石墨化法。传统间歇式设备主要为艾奇逊炉、内热串接石墨化炉；其中艾奇逊炉为使用最久、应用最广泛的石墨化炉，工作原理为将于约 1200℃进行一次焙烧的炭素制品作为半成品，在 2300℃以上的温度进行高温热处理使之成为石墨制品。

  该工艺 优点为设备结构相对比较简单、易于维修、操作便捷等，缺点为通电时间长、能量利用率低、炉 内温差大、不适用于颗粒状石墨化生产等。

  内热串接石墨化炉是一种不用电阻料，利用焙烧电极本身作为发热体的节能型石墨化技术；其优点主要为升温效率高、送电周期短、电耗低（比直流艾奇逊炉用电单耗每吨至少节省 1000kWh）等，但仍没有办法解决散热损失大、冷却时间长、不适合用于颗粒状石墨化生产等问题。

  近年厂家通过炉型改造、工艺革新等方式追求石墨化的技术升级，箱体、连续石墨化有望引领技术发展。

  1）箱体石墨化工艺，是以艾奇逊石墨化炉为基础，在炉内设置炭板箱体，通过扩大装炉量以降低吨耗、提升产能，目前工序已实现自动化，代表厂商包括璞泰来、杉杉股份、中科电气等；

  2）连续石墨化采用循环技术，最高温度可达 3000℃ 以上，可实现高温下的连续进料和出料，具备加工周期短、吨耗低、环境友好的优势，但加工高石墨化度负极材料较为困难，目前尚未实现产业化应用，代表厂商包括山河能等。

  璞泰来成立于 2012 年，2017 年在上交所上市，主体业务以人造石墨负极材料为主，公司全资子公司江西紫宸是锂电池负极材料有突出贡献的公司，2020 年人造石墨销量 6.3 万吨，市占率 20.33%，在人造石墨负极材料领域排名第一。

  在合作资源方面，公司在动力电池领域与 CATL 深度协作，数码领域与 ATL、SDI、哈光宇等国内外一流企业建立合作。

  在产业链布局上，子公司江西紫宸通过收购山东兴丰，大规模布局石墨化产能，有效控制原料加工成本。生产技术方面，公司最先开始应用二次造粒技术，使用包覆技术，工艺上处于行业领先地位。

  2021年公司实现盈利收入89.96亿元，同比增长70.36%；实现归母净利润 17.49 亿元，同比增长 161.93%；毛利率为 35.65%。2021 年，公司负极业务营收占比达到 57.02%，为营业收入最主要来源。

  天然石墨市场主导者，领先布局高端负极材料。贝特瑞隶属于中国宝安，成立于 2000 年 8 月。公司专注锂电材料二十年，是全球天然石墨的领导者。公司客户资源优质，是松下、三星、SK、宁德时代和比亚迪等客户的重要供应商。2021 年公司负极材料销售量约 16 万吨，负极材料出货量连续八年保持第一。

  在天然石墨负极材料领域，企业具有非常大的优势，天然石墨负极材料领域排名第一，未来有望继续主导天然石墨市场。另外，公司在高端负极硅碳材料方面处于领头羊，目前公司硅基材料已实现规模化供应，未来成长可期。

  营业收入快速地增长，净利润大幅改善。2021 年公司实现盈利收入 104.91 亿元。同比增长 135.67%；实现归母净利润 14.41 亿元，同比上升 191.39%，毛利率为 25.02%。2021 年，公司负极业务营收占比达到 61.57%，为营业收入最主要来源。

  锂电行业传统有突出贡献的公司，产业链布局完整。杉杉股份成立于 1992 年，于 1996 年在上交所上市。公司早期为服装企业后转型为新能源企业。单位现在有业务覆盖偏光片、负极材料以及电解液等，是综合锂电材料有突出贡献的公司。

  截至 2021 年底，公司负极产能 12 万 吨，包头二期 6 万吨将在 2022 年第三季度达产，眉山一期 10 万吨在 2022 年底投产。4 月 20 日公告，比亚迪、宁德时代、中国石油集团昆仑资本等对控股子公司上海杉杉锂电增资，公司引入电池头部客户和上游原材料供应商，将在上游材料供应和下游电池出货方面展开合作。

  2021 年业绩高增，偏光片与锂电材料并驾齐驱。2021 年，公司实现营业收入 206.99 亿元，同比增长151.94%；实现归母净利润33.40亿元，同比增长2320%，毛利率为25.03%。 2021 年，公司偏光片业务营收占比 48.04%，为第一大业务收入来源；负极材料业务营收占比 20.00%，为公司第二大业务收入来源

  公司成立于 2004 年，是国内电磁冶金行业的龙头企业。2017 年公司收购湖南星城石墨，成功进军锂电池负极材料领域。公司基本的产品分为石墨类负极材料、电磁冶金专用设备、工业磁力设备和锂电专用设备，负极材料主要使用在于动力电池领域，磁电设备主要使用在于钢铁、冶金等领域。

  公司深耕磁力设备产业领域，战略布局新能源锂离子电池负极材料领域，已成为“磁 力装备+锂电负极”双主营的多元化、国际化集团企业。

  2021 年 8 月，公司发行定增方案，拟将所募资金 8 亿元投资于“湖南中科星城石墨有限公司年产 5 万吨锂电池负极材料生产基地项目”、9.36 亿元投资于“年产 3 万吨锂电池负极材料及 4.5 万吨石墨化加工建设项目”。

  2020 年公司实现盈利收入 9.74 亿元，同比增长 4.79%；实现归母净利润 1.64 亿元，同比增长 8.34%，毛利率为 37.08%。2021 年上半年，公司负极业务营收占比达到 83.38%，为营业收入第一来源；起重磁力设备营收占比为 15.94%，排名第二。

  2004 年 7 月，公司前身鞍山福鞍铸业有限公司成立；2007 年辽宁福鞍重工机械有限公司成立（2011 年更名为福鞍机械制造）；2010 年，集团收购鞍钢附企设计研究院（2011 年更名为辽宁冶金设计研究院）。

  2015 年，公司 A 股 IPO 上市，代码为 603315.SH；2017 年，引入俄罗斯专家团队和技术，成立福鞍燃气轮机有限公司，掌握 50MW 以下应用于分布式能源领域的燃气轮机生产制造技术；2019 年 8 月，融资收购控制股权的人福鞍控股（集团）旗下辽宁冶金设计研究院，环保业务并表；2021 年，与贝特瑞成立合资子公司，进军新能源材料领域，拟建立年产 10 万吨负极产线。

  2020 年，公司实现营业收入 8.86 亿元，同比增长 6.06%；受疫情影响需求疲软，实现归属于上市公司股东的净利润 0.99 亿元，同比下降 12.99%。2021 年上半年，公司环境治理业务营收占比达到 55%，为营业收入第一来源；铸造业务营收占比为 42%，排名第二。

  2021 年前三季度，公司实现营业收入 6.07 亿元，同比增长 2.33%；受疫情及原材料价格持续上涨影响，实现归属于上市公司股东的净利润 0.50 亿元，同比下降 30.84%。

  国内纯正负极新贵积极扩产，充分受益电动化趋势。公司产品涵盖天然石墨、人造石墨、复合石墨等传统石墨类负极材料，和硅碳类、钛类、石墨烯等新型能源材料。

  公司于 2020 年 9 月 17 日在深交所创业板上市，翔丰华在锂电池负极材料领域拥有行业领 先的制备技术，研发部形成了以博士、硕士为核心的强大的技术团队，此外公司是国内首家能够给大家提供各向同性微晶石墨的生产厂商，打破了我国石墨高的附加价值加工技术长期被国外垄断的局面。截至 2021 年底，公司已有负极材料产能 35178 吨，在建产能 2 万吨，石墨化年产能 1.5 万吨，其中 3000 吨已满产，1.2 万吨石墨化在建，预计今年内达产。

  此 外四川翔丰华负极一体化 6 万吨建设正在积极地推进中。营业收入快速地增长，毛利率和净利润大幅改善。2021 年公司实现盈利收入 11.18 亿元。同比增长 168.78%；实现归母净利润 1.00 亿元，同比增长 119.65%，毛利率为 26.19%。2021 年，公司负极业务营收占比达到 99.72%，为营业收入最主要来源。

  近年来锂电负极市场增长的主要驱动力为动力电池装机加速带来的材料需求提升，负极销售规模与新能源汽车行业景气度高度相关。若未来全球新能源汽车销量增速下降，主要动力电池厂商未能及时、有效地应对市场调整，则其电池产销规模有几率发生停滞甚至衰退，并向锂电池材料环节传导，对负极材料公司业绩造成不利影响。

  受行业供需错配影响，目前负极厂商上游原材料进入涨价周期，但下游电池及整车环节面临长期降本的需要；作为中间环节，若负极材料厂商无法将原材料涨价影响向下游有效传导，则相关企业的盈利性可能受到挤压。

  有效的成本控制是负极厂商保持行业竞争力的主要途径之一，目前主流负极厂商采取自建炭化、石墨化等方式减少相关成本。受能耗双控限制，部分区域高能耗项目的建设进度可能放缓，导致厂商自建石墨化低于预期，减少相关成本控制效果。

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